Beschichtungen, CVD, PVD

Wir bieten seit vielen Jahren CVD- (Chemical Vapor Deposition) und PVD- (Physical Vapor Deposition) Beschichtungen für die Öl- und Gasindustrie sowie für die chemische und petrochemische Industrie an.

  • Aluminiddiffusionsschichten: zum Schutz vor Metal Dusting, Heißkorrosion, Oxidation, Aufkohlung und Sulfidierung. Dieses Verfahren wird auch Aluminisieren, Aluminieren, Alitieren, AlonisierenTMTM oder Calorieren genannt.
  • Chromiddiffusionsschichten: zum Schutz vor Heißkorrosion, Aufkohlung und Sulfidierung und Verschleiß. Dieses Verfahren wird auch Chromieren oder Chromatieren genannt.
  • Boriddiffusionsschichten: zum Schutz vor Verschleiß, Erosion, Abrieb und Korrosionsproblemen. Das Verfahren wird auch Borieren genannt.
  • Titankarbiddiffusionsschichten – Schutzschichten im CVD-Verfahren

Aufgrund der vielfältigen Ofenkapazitäten kann Partner DAL eine große Bandbreite an Komponentengrößen verarbeiten, die für unsere Kunden mit Prozessanlagen in der Öl- und Gasindustrie einzigartig ist. Wir können Bauteile von wenigen Millimetern Größe bis hin zu Bauteilen von 18,5 Metern Länge, 3 Metern Höhe und 4 Metern Breite verarbeiten.

Der Prozess erlaubt es, auch komplexe Baugruppen zu verarbeiten oder die Bereiche der Diffusionsbeschichtung bei Bedarf durch Abdecken einzuschränken.

Wir beschichten an zwei Standorten in Großbritannien; kleinere Komponenten in Hatfield und lange Rohre und große Komponenten in Teesside, Middlesbrough. Der Ofen in Middlesbrough ist der längste Beschichtungsofen der Welt.

Aluminisierung: Schutz vor Metal Dusting
Häufigstes Korrosionsproblem unserer Kunden ist Metal Dusting. Es handelt sich um ein katastrophales Korrosionsphänomen, das zur Pulverisierung der Metallstruktur in einen Mix aus Metallkarbiden und Kohlenstoff führt.

Detaillierte Studien haben immer wieder bestätigt, dass Aluminiddiffusionsschichten zuverlässig vor Metal Dusting schützen, indem sie sowohl selbst sehr korrosionsbeständig sind als auch die Diffusion von Kohlenstoff in die Basislegierung um Größenordnungen reduzieren. Aluminiddiffusionsschichten weisen dabei eine sehr gute Beständigkeit gegen Abplatzungen auf, selbst bei großen Belastungen durch thermische Zyklen. Die Beständigkeit zeigt sich seit vielen Jahren im Einsatz auf Leitschaufeln in Gasturbinen.

Wir aluminisieren Rohre mit Längen bis zu 18,5 m sowie Durchmessern von 1 mm bis 2500 mm, Rohrschlangen, Hülsen für Rohrtragplatten von Rohrbündelwärmetauschern (Ferrules), Befestigungselemente und Brennerkomponenten für unsere Kunden.

Unsere Aluminiddiffusionsschichten sind für Reihe von Prozessen, bei denen Metal Dusting auftritt, das Mittel der Wahl; darunter Dampf-Methan-Reformierung (SMR), Steamreforming in der Ammoniak-, Synthesegas-, Wasserstoff-, Methanolproduktion, Erdölraffination und Steamreforming in der Eisenerzdirektreduktion.

Häufig wird das Aluminisieren zum Schutz bei der Dampf-Methan-Reformierung (SMR), der Methanolherstellung und bei der Gasentschwefelung (Claus-Verfahren) eingesetzt.

Aluminisierte Komponenten sind Wärmetauscher, Brennkammerrohre, Katalysatorrohre und Kondensatoren.

Chromatierung: eine alternative Beschichtung für Korrosionsumgebungen vom Typ II
Unsere Chromiddiffusionsschichten können eine Alternative zu einer Aluminidschicht sein, insbesondere in Heißkorrosionsumgebungen vom Typ II. Stähle mit einem Kohlenstoffgehalt von mehr als 0,3% bilden beim Chromatieren eine harte, dichte Chromkarbidschicht, die eine hohe Härte und ausgezeichnete Verschleißfestigkeit in heißen, korrosiven Umgebungen aufweist.

Zu den Komponenten, die wir typischerweise für die Prozessindustrie chromatieren, gehören Rohre in Rückgewinnungskesseln, die im Kraftprozess eingesetzt werden.

Wie bei der Aluminisierung haben wir die Flexibilität, eine große Bandbreite unterschiedlicher Bauteilgrößen zu chromatieren.

Borieren: Beständigkeit gegen abrasiven Verschleiß, hohe Härte
Durch Borieren wird eine Diffusionsschicht mit niedrigem Reibungskoeffizienten erzeugt, die in der Lage ist, ihre hohe Härte bei erhöhten Temperaturen beizubehalten. In der Öl- und Gasindustrie wird sie am häufigsten in Bohrgehäusen verwendet, wo CO2-Korrosion oder „Sweet Corrosion“ und Verschleißschäden die wesentlichen Faktoren für den Ausfall des Hüllrohres sein können. Borieren wird auch verwendet, um gehärtete Flächen auf Bohrern oder Ventilschäften zu erzeugen, die für Tiefbohrungen verwendet werden.

Es kann auf einer Vielzahl von legierten Stählen angewendet werden und verbessert neben seiner sehr hohen Härte auch die Beständigkeit der legierten Stähle gegen Oxidation, Salz-, Schwefel- und Phosphorsäure.

Typische Materialien für die Borierung von Stahlrohren in der Öl- und Gasindustrie sind die API 5CT-Spezifikation: Kohlenstoffstahl – J55 & K55 und legierter Stahl P-110.

Mit der Nutzung unserer Dienste erklären Sie sich mit unserer Datenschutzerklärung einverstanden. Weitere Informationen

Die Cookie-Einstellungen auf dieser Website sind auf "Cookies zulassen" eingestellt, um das beste Surferlebnis zu ermöglichen. Wenn du diese Website ohne Änderung der Cookie-Einstellungen verwendest oder auf "Akzeptieren" klickst, erklärst du sich damit einverstanden.

Schließen